Malgré des investissements croissants, la digitalisation du secteur industriel reste inégale. Une étude récente menée par un acteur technologique international (Hexagon) met en lumière la lenteur du changement, liée à la complexité des systèmes, au manque de compétences et à une approche souvent trop partielle de la transformation numérique.
La digitalisation est souvent présentée comme une solution incontournable pour améliorer l’efficacité et la performance des industries. Pourtant, les résultats d’une enquête conduite par Hexagon, spécialiste des technologies de mesure et d’édition logicielle, montrent un constat plus nuancé. L’étude est réalisée auprès de 400 dirigeants issus de secteurs variés (manufacturier, énergie, chimie ou pétrole).
Elle met en évidence que l’accumulation d’outils numériques et de flux de données ne garantit pas nécessairement une amélioration. Au contraire, les entreprises se heurtent encore à des difficultés structurelles persistantes : infrastructures vieillissantes, processus hétérogènes, manque de compétences, etc. Ce panorama révèle les limites d’une digitalisation qui peine à répondre pleinement aux promesses initiales.
Les promesses de la transformation numérique encore limitées
Les cadres interrogés pointent des problèmes déjà connus avant l’essor du digital et qui subsistent encore aujourd’hui. Les retards dans les projets, l’absence d’évolutivité des actifs et les interruptions non planifiées de production demeurent des obstacles majeurs. Les causes les plus fréquemment citées sont :
- L’obsolescence des données disponibles ;
- Le manque d’intégration entre systèmes numériques ;
- Le vieillissement des infrastructures informatiques ;
- Le déficit de compétences spécialisées.
Il se peut que certaines entreprises cherchent à combler ces lacunes en faisant appel à un consultant ou un travailleur porté pour des missions ponctuelles.
Malgré des investissements accrus, près de 60 % des répondants estiment que la transformation numérique n’a pas atteint ses objectifs. La multiplication des solutions et des sources de données n’a pas empêché le maintien de pratiques traditionnelles. Deux tiers des responsables continuent d’utiliser régulièrement le papier pour le suivi opérationnel.
La majorité des décideurs privilégie désormais les tableaux de bord interactifs, les graphes de connaissances ou les représentations 3D, considérés comme plus adaptés à la gestion quotidienne. Pourtant, les bénéfices ne sont pas toujours visibles : 65 % déclarent que leurs équipes consacrent trop de temps à la création manuelle de reportings. 68 % soulignent l’insuffisance des données disponibles sur la performance des actifs.
L’hétérogénéité des systèmes accroît les risques opérationnels et cyber
Selon l’étude, 69 % des cadres estiment que la difficulté majeure réside dans l’adaptation des actifs aux fluctuations de la demande. D’autre part, 70 % insistent sur la complexité croissante des enjeux de conformité et de sécurité.
Bilal Alani, directeur IT et Data de Danone, explique que la gestion de centaines d’usines à travers le monde se heurte à l’hétérogénéité des sites :
Chaque usine peut définir la stratégie digitale qu’elle souhaite. Mais cela signifie aussi qu’une démarche de standardisation avec un système transverse à toutes les usines peut se révéler très difficile à mettre en place.
Pour surmonter ces défis ponctuels, certaines entreprises pourront solliciter les services d’un travailleur porté, notamment pour renforcer leur cybersécurité.
Le cyber risque s’intensifie également :
- 66 % des entreprises ayant élargi leur parc d’outils constatent une augmentation des menaces de cybersécurité ;
- contre 53 % dont les infrastructures sont restées stables.
Bilal Alani précise encore :
La cybersécurité se complexifie à mesure que le nombre de composants et d’outils numériques augmente dans une usine.
L’étude d’Hexagon corrobore ce constat en soulignant que le manque de visibilité sur les actifs informatiques complique la mise en œuvre de stratégies de protection efficaces.