AMDEC : définition et mise en place de la méthode

Créée par l’armée américaine et utilisée par les industries de l’aéronautique et de l’automobile, la méthode AMDEC est aujourd’hui exploitée par les entreprises afin d’obtenir une norme ou une certification.

AMDEC est l’acronyme de : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. Cette méthode est utilisée comme un outil consistant à analyser les défaillances, leurs causes et leurs effets par le biais de contrôles ciblés sur différents points de la chaîne de production ou d’un produit ou du service fini.

Voyons plus précisément les contours de cette méthode et comment la mettre en place.

Qu’est-ce que l’AMDEC ?

Cette méthode permet de répertorier et d’organiser les modes de défaillances lors de la conception d’un produit ou de la mise en œuvre d’un processus. Elle est généralement utilisée pour les travaux d’études afin de réaliser une analyse qualitative et quantitative qui permettra d’apporter des actions correctives ou préventives.

AMDEC signifie Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités.

Voyons plus précisément ce que signifie cet acronyme :

Sur les modes de défaillances : il s’agit des cas dans lesquels le système peut fonctionner anormalement ou s’arrêter de fonctionner totalement tels qu’une fuite ou un court-circuit par exemple.

Sur les causes des défaillances : il s’agit de l’anomalie entraînant la défaillance.

Sur les effets des défaillances : il s’agit des conséquences pour l’utilisateur.

Sur la criticité : il s’agit de déterminer le degré de gravité des défaillances relevées.

Comment appliquer la méthode AMDEC ?

L’application de la méthode AMDEC doit suivre plusieurs étapes :

Etape 1 : Elaborer un groupe de travail pluridisciplinaire

Cette première démarche consiste à créer un groupe de travail dont les différents participants doivent être issus de milieux et de spécialités variées. La mise en commun des différentes

compétences apporte une analyse profonde et pertinente des études menées dans le cadre de la méthode AMDEC. Ce groupe de travail pluridisciplinaire est dirigé par un chef d’équipe dont le rôle est fondamental pour diriger l’étude.

Etape 2 : Déterminer l’objet et le périmètre de l’étude

Il s’agit ici de définir les objectifs et les limites de l’étude. Pour cela l’équipe doit s’intéresser au produit fini ou en cours de réalisation ainsi qu’à la chaîne de production afin de répertorier et mettre en relation toutes les fonctions du produit ou les phases du processus. Cette étape permet d’identifier les causes de dysfonctionnement potentiel.

Etape 3 : Identifier les modes de défaillances

Cette phase permet d’identifier les premières défaillances c’est-à-dire les dysfonctionnements constatés dans les systèmes.

Etape 4 : Identifier les effets et les causes

Lors de cette phase, le groupe de travail se focalise sur les effets et les causes entraînés par les modes de défaillances identifiés.

Étape 5 : Évaluer les défaillances

Il s’agit de l’aspect quantitatif de l’analyse. Cette étape vise à valoriser les défaillances potentielles et à étudier la criticité c’est-à-dire le degré de gravité potentiel des défaillances.

Généralement, le degré de criticité est évalué sur une échelle allant de 1 à 4, 1 étant une sévérité de l’effet du défaut faible ; 10 étant une sévérité de l’effet du défaut forte.

La criticité est obtenue par d’une triple cotation : Gravité – Occurrence – Détection

Ainsi, il est possible d’établir l’échelle de gravité comme suit :

● gravité potentielle sur une échelle de 1 à 4 (conséquence plus ou moins grave pour l’utilisateur) ;

● fréquence d’apparition de la défaillance estimée sur une échelle de 1 à 4 (l’occurrence) ;

● capacité de détection sur une échelle de 1 à 4 (degré de risque de ne pas détecter la défaillance).

L’indice de criticité est le résultat du produit des trois notes :

Criticité = Gravité x Occurrence x Détection

Etape 6 : Hiérarchiser les défaillances

Cette étape consiste à classer les défaillances selon leur ordre de priorité et en fonction de seuils d’alerte. Ce classement vise à traiter en priorité les défaillances dont la criticité est la plus importante, les autres défaillances étant traitées secondairement.

Etape 7 : Mettre en place des actions correctives ou préventives

Le classement des différents modes de défaillance permet d’apporter les actions correctives nécessaires aux défaillances lorsque cela est possible. Les actions correctives peuvent ainsi mener à la suppression totale de la défaillance ou bien à sa réduction. Le classement permet également de mettre en place des actions préventives afin d’obtenir une criticité plus faible.

Etape 8 : Le suivi des actions mises en place

L’efficacité du plan d’action mis en place doit être régulièrement vérifiée et mise à jour afin d’améliorer les résultats.

Les différents types d’AMDEC

La méthode AMDEC se décline en plusieurs formes selon l’objectif de l’étude. Parmi les plus importantes, le tableau suivant répertorie les 3 méthodes principales.

 

Types d’AMDEC Fonction Support de travail
AMDEC Produit analyse des défaillances d’un produit, liées à sa conception, sa fabrication ou son exploitation, dans un but d’amélioration de sa qualité et de sa fiabilité. Mise en place d’un plan de fiabilisation.
AMDEC Processus analyse des défaillances sur les méthodes de production d’un produit ainsi que les procédures mises en œuvre pour réaliser une tâche. Mise en place d’un plan de surveillance et un contrôle qualité.
AMDEC Moyen de Production analyse des défaillances des machines et équipements intervenants dans la réalisation d’un produit (chaîne de production). Guide listant les actions préventives à effectuer sur un équipement.

Toute entreprise peut être concernée par la méthode AMDEC, un outil précieux pour assurer la qualité des services proposés aux clients. Cet outil vise aussi à améliorer la stabilité du système étudié en classant les risques identifiés et en les traitant par ordre de priorité.

La méthode AMDEC présente cependant des limites puisqu’elle est exclusive ce qui signifie que chaque étape de l’analyse se concentre sur une seule défaillance à la fois.

Voir aussi :